徐工集团旗下徐州徐工汽车科技股份有限公司近日推出全新一代新能源重卡——徐工汉境。该车以低风阻流线设计打破燃油重卡棱角突出、厚重粗放的旧有形象，科技感突出。在中汽股份盐城试验场，汉境完成24小时耐力测试，在49吨满载工况下累计行驶2198公里，为干线物流高负荷运营提供了验证支撑。
对徐工集团而言，汉境不仅是产品换代，更意味着新能源商用车战略进一步深入。“新能源商用车已被确立为第二主业，公司正推动科技创新与产业创新融合，搭建完整的三电技术和核心零部件产业体系，向全球领先、创新驱动的新能源商用车企业迈进。”徐工集团、徐工机械董事长杨东升说。
锚定第二主业增长极
徐工集团已连续六年营收超过千亿元，工程机械业务在全球居前，传统制造根基深厚。当前装备制造行业加快向高端化、智能化、绿色化转型，徐工汽车被视为公司穿越周期、培育第二增长极的关键载体。
从市场表现看，徐工新能源重卡连续三年位居国内行业销量第一；2026年1至7月，累计销量约2.7万辆，市场份额约16.2%，领先地位继续巩固。
此前，新能源重卡多用于钢厂、矿山、港口等封闭或短途倒运场景。长途干线物流占公路货运周转量比重很高，但受续航不足、补能慢、自重高等因素限制，规模化替代一直未能真正打开。
今年5月，交通运输部等十一部门联合发布《推动新能源重卡规模化应用实施方案》，新能源重卡开始从封闭场景走向全场景规模化应用。
徐工集团副总经理、徐工汽车党委书记、总经理夏泳泳表示，服务市场需求、满足客户期待，是徐工汽车高质量发展的出发点。针对行业痛点，公司2023年就启动新一代新能源重卡开发论证，团队走访北京、上海等主要物流枢纽，并与中国邮政、京东、顺丰等头部物流企业交流，把客户顾虑转化为攻关重点，把市场需求转化为技术指标。
目前，徐工新能源重卡在路运营车辆接近9万辆，累计运营里程超过66亿公里。大规模运行样本和丰富工况数据，为徐工进军长途干线提供了技术迭代基础。
夯实研发与制造根基
产品升级和市场领先，离不开智能制造底座和核心技术自研。
在徐工高端智能商用车生产基地，数字化与工业互联网深度结合。冲压分厂全封闭自动化生产线上，德国KUKA七轴机器人负责自动输送工件，孔径误差控制在0.1毫米以内；焊装分厂中，120台点焊机器人协同作业，车身焊接自动化率达到100%；AI视觉在线质量检测系统借助专业机器人和3D视觉模块，对白车身200余个关键尺寸点位进行100%在线检测，提前预防尺寸偏差。柔性产线可支持18款车型混线共线生产，总装线每4分钟下线一台整车。
作为国家级绿色工厂和江苏省示范智能车间，该基地全流程生产线自动化率超过80%，通过自动化装备集群减少人工操作带来的工艺波动，从源头保障被动安全与结构强度，支撑车辆全生命周期高效可靠运营。
新能源产业竞争已从单一产品延伸到全产业链。徐工汽车没有采用“外采零部件拼装”的路径，而是坚持全栈正向研发。徐工集团已构建覆盖徐工弗迪、徐工动力、徐工玖行、徐工云电的新能源生态产业链，并自主掌握整车控制器（VCU）和电池管理系统（BMS）核心研制能力。
面向干线高负荷工况，徐工汽车研发团队对200多个关键结构件与总成进行轻量化拓扑优化，600度电产品综合装载效率较行业水平提升20%以上；自主集成式电驱桥与整车能量管理策略协同，整车电耗较行业平均降低15%，获得行业首批一级能耗认证；补能方面，基于800V高压平台的兆瓦级超充技术，可在20分钟内将电量从20%补至80%，缓解长途运营补能焦虑。
生态协同支撑商业落地
在物流产业链中，重卡单项性能提升只是进入干线场景的基础。对物流车队来说，能否商业化落地，最终要看综合运营成本是否划算。
基于这一逻辑，徐工汽车正从“传统整车制造商”转向“绿色交通运输成套化解决方案服务商”。围绕补能接续、路线规划和资产管理等实际痛点，公司将全场景设备选型、充换电设施布局和定制化金融支持整合起来，以整套方案降低用户顾虑。
数字化管理方面，徐工汽车自主研发的“e路通”车联网平台充当车队智慧中枢，帮助管理者以毫秒级监测每辆车的运行工况、能耗表现和健康数据。服务保障方面，徐工建立“1528”精益服务机制：15分钟响应报修，2小时工程师到场，8小时完成故障修复，并提供365天全天候守护。
在干线物流中，车辆交付只是合作起点。徐工汽车通过“车-桩-网-服”一体化运营生态，把单车技术优势转化为整条干线车队的系统运营效率，帮助客户在绿色运力转型中降本增效。
同时，徐工汽车加快海外拓展。目前，公司已向全球100多个国家和地区累计提供超过2万台商用车产品，并在海外设厂，推进生产服务本土化，以增强当地竞争力、营销力和供应链控制力。
